新能源汽车火了，连带着动力电池包也成了整车安全的“第一责任人”。尤其是在各种碰撞测试、防火试验面前，电池包仿佛一位穿着铠甲的战士，顶着压力一路前行。但你知道吗？这层“铠甲”不仅靠结构强度，更离不开看似不起眼的连接工艺。

今天，我们就来聊聊——在电池包防爆设计的背后，连接技术到底扛了多大压力？

一、电池包的“防爆”逻辑：密封+结构+缓冲

电池包防爆设计，说到底是多重策略协同的结果，主要包括：

1. 密封防护：防止水、尘、气体渗入。

2. 结构强化：抵抗碰撞、挤压和跌落冲击。

3. 热失控隔离：防止热传播蔓延，引发爆炸。

4. 导压设计：在极端情况下“可控释放”，避免炸裂。

每一项策略的背后，都藏着大量的连接部位。电池模组、壳体、托盘、上下盖板、电缆接口……连接点多达几十甚至上百处。若其中任一松动、断裂或密封失败，整包防爆性能就可能“前功尽弃”。

二、“压力测试”：这些连接部位不容忽视

在实际工况中，电池包连接部位面临的“压力”可不轻：

可见，一个好的连接工艺，既要能抗打抗震，还得密封防水、耐热耐腐，简直是“十八般武艺样样精通”。

三、连接方案进化：焊接？螺接？都不够看了！

传统点焊、螺纹连接在电池包上已渐显疲态：

1. 焊接：热影响区大、不可拆卸、不适合异种材料；

2. 螺纹连接：易松动、结构厚度要求高、装配效率低；

3. 胶接：强度不稳定、老化性能差、环保要求高。

随着新能源车技术进阶，连接工艺也迎来升级：

FDS热熔螺接工艺（Flow Drill Screw）

有无预制孔均可，一步完成热熔穿孔+螺纹成型+紧固锁止，高强度、可重复拧卸、适合多层异种金属板材连接，特别适用于电池包托盘、上下壳体固定等结构件。

SPR自冲铆接工艺（Self-Piercing Riveting）

无须预孔，通过铆钉刺入上层板材并在下层变形锁固，冷连接方式无热影响、适用于铝合金等轻量化材料，广泛应用于电池包侧板、盖板连接部位。

这两种技术不但提升了结构强度与装配效率，还天然适应新能源汽车对连接“既要强，又要轻的全能要求。一些主流厂商已将FDS与SPR融合应用，打造灵活、高效、可维护的电池模组系统。从实际应用来看，连接工艺已不只是“安装手段”，更是电池包结构设计的关键一环。

连接，决定了“防爆”的成色

我们常说：“一辆新能源汽车的安全，电池包是底线。”

但你是否意识到——这条底线，可能就系在一个小小的铆钉、一道热熔工艺之上。

在电池包安全的战场上，连接技术早已不只是配角，而是撑起整套防爆体系的“隐藏英雄”。

别再小看那些“看不见的连接”——它们，正在悄悄扛起新能源汽车的安全未来。